План расчета дефицита в 1С: ERP
-
Заказчик: группа производственных компаний
-
Сфера бизнеса: производство сельскохозяйственной техники
-
Конфигурация: 1С:ERP
-
Формат работ:full-time
Задача
Сразу, после снятия жесткого локдауна в мае 2020-го года, к нам обратился заказчик.
Группа производственных компаний. Занимаются производством сельскохозяйственной техники.
Задача, с которой они пришли, заключалась в создании механизма запуска номенклатуры в производство согласно приоритетам.
На момент обращения заказчик работал в конфигурации ERP 2.4. Как уже было сказано выше, основная деятельность – производство готовой продукции, которая имеет многоуровневые ресурсные спецификации.
Ситуация
Система заказчика имела следующие особенности:
- Готовая продукция выпускалась в разрезе назначений на определенные склады
- Все материалы и полуфабрикаты хранились на свободных остатках фиксированного набора складов
- Готовая продукция и ее полуфабрикаты выпускались независимо (этапы производства не связаны между собой)
То есть.
Объясним на примере:
Заказчик получил очередной заказ на производство какой-либо единицы продукции. Под эту продукцию резервируется определенное количество материалов. Какие-то позиции существуют на складе в единственном числе. Данный заказ нужно выпустить через 6 месяцев.
И через какое-то время поступает следующий заказ. Необходимо произвести другую единицу продукции. Но особенность этого заказа в том, что сроки по нему горят и необходимо подвинуть все остальные заказы и этот второй поставить на производство в приоритет.
И какие-то материалы, для его производства, те же, что и для первого заказа.
А они уже зарезервированы под первый. И для второго, их уже нет на складе. Если они были в ограниченном количестве. И тогда служба обеспечения должна срочно бросать все свои силы на поиск необходимых материалов. И, возможно, так как надо срочно, закупать по завышенным ценам.
А можно было бы просто автоматом перекинуть эти материалы со второго заказа на первый. И тогда не нужно «рыть землю», чтобы не подвести второго заказчика.
А представьте, что таких заказов не один. И, даже, не один десяток.
То есть, необходим понятный и прозрачный механизм выстраивания приоритетов складских остатков.
И получается, что типовые схемы обеспечения тут не подходили. Приходилось вручную перераспределять эти остатки с одних заказов на другие. А ведь еще нужно определить приоритетность каждого и ранжировать их по степени срочности и важности. Все это вызывало суету и занимало много времени и сил.
- Некоторые полуфабрикаты производились у переработчика
- Одна и та же готовая продукция в одном заказе могла производиться по разным спецификациям
- На готовую продукцию заказ на производство создавался из заказа клиента, для полуфабрикатов надо было создавать все производственные документы.
В связи с этим заказчик постоянно сталкивался проблемами
1. Отсутствие информации:
- о необходимости производства той или иной продукции;
- о соответствии сроков производства срокам отгрузки;
- о проценте готовности продукции по заказу;
- о дефиците закупок;
- об остатках материалов и полуфабрикатов под конкретную готовую продукцию.
2. Формирование всех подчиненных заказов на производство и этапов необходимо было производить вручную (т.к. структура заказа формирует связанные между собой этапы).
Эти проблемы приводили к срыву сроков производства, что вело к штрафам и потери прибыли. На складе наблюдался не только дефицит, но и неконтролируемые излишки.
Дефицит приводил к тому, что приходилось срочно закупать материалы по завышенной цене. А излишки – к нерациональному использованию денежных средств и их «заморозке» на складе.
А это, в любом случае, потеря рентабельности предприятия.
Также, для быстрой и эффективной работы производства заказчику был необходим следующий АРМ:
- Рабочее место должно было аккумулировать в себе всю неотгруженную готовую продукцию с оперативными остатками полуфабрикатов и материалов на всех уровнях ресурсной спецификации, а этого не было.
- Иметь возможность создания производственных документов.
- Остатки должны были распределяться по готовой продукции согласно приоритетам заказов на производство.
- Готовая продукция должна была передаваться в производство согласно назначениям, а полуфабрикаты без них.
Результат
Была реализована обработка, которая обладала следующей функциональностью:
1. На первой странице отображались незакрытые заказы на производство с процентом готовности продукции и суммами, рассчитанными на основании готовности и сумм продукции в заказах клиентов
2. Была возможность отбора только тех заказов, которые необходимо произвести
3. Формирование потребности производилось согласно выбранным заказам на производство в виде дерева
4. Было реализовано 3 варианта формирования: по подразделениям, по покупателям, по заказам на производство (самый используемый)
5. Во всех трех вариантах были такие общие уровни как: подразделение, номенклатура, материал. Для вариантов по покупателям и по заказам на производство сверху добавлялся уровень Покупатель или Заказ на производство с датой отгрузки соответственно
6. Готовая продукция разворачивалась по ресурсным спецификациям из заказов на производство. Полуфабрикаты разворачивались по основным ресурсным спецификациям.
7. На уровнях номенклатуры и материала выводились следующие данные: обособленные остатки, свободные остатки, остатки в производстве (передел), остатки переработки, остатки аутсорса, остатки аналогов. Отдельно по настройке выводились остатки готовой продукции на определенных складах. Все остатки распределялись по приоритетам готовой продукции
8. В результате суммирования остатков материалов и полуфабрикатов по правилам, заданным заказчиком, рассчитывалось количество, которое возможно отправить в документы производства
9. Для удобства восприятия выводимой информации были добавлены следующие инструменты: условное оформление, расшифровки к каждому виду остатков, возможность быстрой свертки и развертки всех уровней дерева, возможность скрытия и показа колонок остатков, переключение режима выводимых колонок (остатки материалов, остатки готовой продукции)
10. По выбранным строкам была возможность сформировать документы производства на указанное количество. Так как была необходимость производства номенклатуры по разным условиям (с назначением и без, с созданием заказа на производство и без) по просьбе заказчика документ, отражающий начало производства, был разделен на два вида. Механизмы формирования отрабатывали согласно данному условию.
В связи с обработкой большого объема данных и множественными ограничениями в правах пользователей (RLS), мы столкнулись с проблемой долгого формирования обработки.
Представьте, что вам нужно сформировать обработку. Вы выбираете нужные параметры, запускаете систему... А она в падает в режим «я в домике» на полчаса, на час, а то и больше.
Более того, в это время в системе больше ничего нельзя было делать. Пользователь просто выпадал из рабочего процесса на все это время.
Иногда, чтобы вывести систему из ступора, приходилось полностью ее перезагружать.
Для того, чтобы справиться с данной задачей, нами были оптимизированы и сокращены механизмы обработки.
В результате, чтобы не останавливать работу пользователей, выполнение этой задачи было переведено в фоновый режим. Был установлен привилегированный режим на время получения данных для решения проблемы с RLS.
На практике это выглядело следующим образом: с пользователя снимались все ограничения на время формирования обработки. А именно ограничения и приводили к описанным проблемам. А после завершения обработки – восстанавливались.
В результате время получения и вывода данных сократилось более чем на 60%.
Созданная обработка стала фундаментом всех производственных процессов организации.
Добавим, что при переходе на ERP 2.5 в 2021 году, все механизмы были без труда переведены на новую версию.
В последствии, на основании данной обработки были отдельно выделены потребности по некоторым подразделениям для удобства работы участков. В план закупок была выделена потребность участка снабжения, что позволило точно знать дефицит материалов в производстве.
После проведенных работ сам заказчик с удовольствием отметил, что эффект для организации, как говорится, на лицо. А именно:
1. Сокращение незавершенного производства
2. Сокращение цикла производства
3. Сокращение количества просроченных заказов
4. Удобный механизм создания производственных документов
5. Контроль и эффективное управление производственными процессами
6. Получение дефицита закупок
7. Уменьшение трудозатрат рабочих и операторов
Для самой компании это вылилось в существенную экономию денежных средств, снижение финансовой нагрузки на склад и сведение срыва сроков производства практически до нуля. В общем, сплошная экономия денег, времени и нервов.
Поделиться:
Оцените статью
Читайте также:
